Как производят нитки: этапы производства, технология и особенности

Производство синтетических волокон

Волокно – один из самых удивительных материалов, который человечество смогло использовать, взяв идею его из природы. Первые волокна получали только из натуральных природных материалов: шерсть, нити шелкопряда, различные растения.

Впервые идею о возможности получить волокно искусственным путем высказал французский ученый Реомюр. Случилось это ещё в далеком 1734 году. Запуск завода по серийному производству волокна произошел всё в той же Франции, однако, более чем через полтора века после Реомюра – в 1890 году.

В основе производства химического волокна лежала переработка растворов эфира целлюлозы, который в то время применялся также и для производства бездымного пороха. В период между 1890-мы и 1940-мы годами происходили испытания различных полимеров на предмет возможности их использования для изготовления химических волокон.

Обратите внимание

Фактически, появление химических волокон пришлось на 1940-е, когда произошло несколько успешных испытаний некоторых полимеров и мономеров. На этом этапе, впрочем, не планировалось делать химические или вискозные волокна основным источником волокон – синтетике предоставлялось право только дополнять производство натуральных волокон.

В последующие десятилетия уровень развития технологий химической промышленности значительно вырос, и сегодня мы наблюдаем практически тотальный перевес химических волокон над натуральными.

Технология производства волокна + видео

На первом этапе производства химического волокна необходимо приготовить прядильную массу, которая в зависимости от физико-химических свойств исходного полимера получает растворением её в подходящем растворителе или переводом её в расплавленное состояние.

Полученный вязкий формовочный раствор тщательно очищают многократным фильтрованием и удаляют твердые частицы и пузырьки воздуха. В случае необходимости раствор (или расплав) дополнительно обрабатывают — добавляют красители, подвергают “созреванию” и так далее.

Если кислород может окислить высокомолекулярное вещество, то “созревание” проводят в атмосфере инертного газа.

На второй стадии происходит формование волокна. Для того чтобы осуществить процесс, раствор или расплав полимера с помощью специального дозирующего устройства необходимо подать в так называемую фильеру.

Фильера представляет собой небольшой сосуд из прочного теплостойкого и химически стойкого материала с плоским дном, имеющим большое число маленьких отверстий, диаметр которых может колебаться от 0,04 до 1,0 мм.

После того как волокно прошло формование, его необходимо собирать в пучки или жгуты, которые в свою очередь будут состоять из многих тонких волокон.

Полученную нить при необходимости промывают, подвергают специальной обработке — замасливанию, нанесению специальных препаратов (для облегчения текстильной переработки), высушивают. Готовую нить необходимо намотать на катушку или шпулю. При производстве штапельного волокна нить режут на отрезки (штапельки). Штапельное волокно собирают в кипы.

Как делают химические нити из лавсана:

Оборудование для производства волокна

Производство волокна требует достаточно сложного оборудования, которое зачастую стоит немало денег. Аппарат, который изготовляет волокно, а также формирует нити и кипы, похож на громадную прядильную машинку, а, по сути, таковым и является. Полимер помещается в начальный отсек машины и дальше происходит расчленение на волокна и нити.

Традиционно наиболее авторитетными производителями машин для изготовления волокон являются американские и немецкие агрегаты.

Среди прочих стоит отметить Davis-Stadard, PMI Co Ltd, Reifenhauser, Schwing Gmbh и другие.

Важно

Отдельно стоит упомянуть об отечественных агрегатах, которые не уступают иностранным образцам, а по некоторым качественным показателям сильно опережают их: Формаш-НЕВА и Химтекстильмаш.

Еще один обзор такого производства с оборудованием:

Стоит отметить, что месячное содержание такого агрегата, как импортного, так и отечественного, будет обходиться в достаточно кругленькую сумму, потому что без постоянного осмотра система производства волокон начнет загрязняться и, естественно, выходить из строя. Таким образом, резюмируя всё вышесказанное, стоит сказать, что несмотря на свою распространенность и массовость, производство химических волокон остается одним из наиболее трудоемких процессов в текстильной индустрии.

Источник: https://moybiznes.org/proizvodstvo-volokna

Технология производства и свойства полиэфирных нитей

Нити из полиэфирного волокна являются одними из наиболее популярных среди текстильных нитей. Их изготавливают путем расплавления и формирования полиэтилентерефталата с последующим продавливанием через пластину с множеством микроскопических отверстий.

В качестве сырья для производства материала используется диметилтерефталат или просто терефталевая кислота, оксид этилена или этиленгликоль.

Область использования полиэфирных нитей

Материал широко применяется в текстильной промышленности для создания некоторых тканей (креп, тафта, интерьерные ткани, бытовой трикотаж). В сочетании с натуральными волокнами – лен, шерсть, хлопок штапельное полиэфирное волокно, применяется для создания пальтовых, костюмных и иных тканей.

Использование полиэфирных нитей вместе с натуральными убирает недостатки, которыми обладают хлопковые ткани – низкая биологическая стойкость высокая сминаемость. При этом гигроскопические свойства материала сохраняются.

Использование нитей из полиэфирного волокна вместе с шерстью позволяет получить качественную пальтовую ткань. Материал получается прочным, стойким к истиранию и выкатыванию. Используются нити при создании эластичных тканей, к примеру – чулочно-носочных изделий.

Технические нити ПЭ применяются в качестве армирующего компонента при создании резиновых деталей, армировании швейных ниток, создания фильтрующих полотен.

Текстурированные некрученые нитки применяются во время производства напольных покрытий, искусственного меха и т.п. По свойствам ПЭ нити значительно превосходят вискозные и полиамидные.

В будущем использование этого материала для повседневных и технических целей будет расширяться.

Преимущества полиэфирных нитей:

  • Из них создают волокна различной степени прочности.
  • Отходы полиэфирных нитей можно подвергать вторичной переработке. Величина отходов не превышает 10 – 12%.
  • Материал демонстрирует стойкость к истиранию и скатыванию.
  • Стабильная структура не позволяет волокну давать усадку.
  • Готовые ткани не мнутся, после деформирования быстро возвращаются в прежнюю форму.
  • Волокна термостойкие, радиоустойчивые. Температура плавления достигает 260 С.
  • Волокно не впитывает влагу, при намокании физические свойства ткани не меняются.

Методика получения ПЭ нитей:

  • Транспортирующим узлом аморфная нить подается в термокамеру.
  • Из термокамеры выполняется подача в следующий транспортирующий узел, где происходит 1-я стадия вытягивания. Здесь же фиксируется начало следующего этапа вытягивания.
  • Нить поступает в следующую термокамеру и следующий после него транспортирующий узел.
  • В зависимости от назначения будущей нити материал проходит 2 – 6 стадий термической обработки, растягивания и скручивания в жгут.
  • После последнего растягивания и скручивания нить подвергают ориентационному вытягиванию для придания нужных эксплуатационных качеств.

Полиэфирные волокна демонстрируют стойкость к воздействию солнечного света, атмосферных явлений. В изделиях из этого материала не заводятся жучки, моли, плесень и ковровые жучки. Срок службы тканей с применением ПЭ нитей увеличивается в несколько раз.

Источник: http://tex-yarn.ru/content/news/tekhnologiya-proizvodstva-i-svoystva-poliefirnykh-nitey/

Производство швейных ниток

В швейном производстве для скрепления деталей изделий чаще всего используют хлопчатобумажные швейные нитки.

Так как в процессе эксплуатации в швах изделий и особенно на швейных машинах швейные нитки испытывают многократные растяжения, изгибы, трение, к их механическим свойствам предъявляются повышенные требования. В соответствии с требованиями хлопчатобумажные швейные нитки вырабатывают из гребенной пряжи и подвергают обработке в крутильно-ниточном производстве (табл. VII-4).

Таблица VII-4. Схема производства хлопчатобумажных швейных ниток.

Операция Машина Назначение операции
Трощение Тростильные машины Соединение в одну несколько нитей без крутки
Крутка Крутильные машины Скручивание в одну строщенных нитей
Перемотка на бобины или в мотки Мотальные машины Придание нитям формы, удобной для отделочных операций
Варка Бучильные котлы Обработка едкой щелочью для удаления жировых веществ
Отбелка Аппарат ОБН-6 Удаление природного красящего пигмента и придание белизны
Окраска Красильные аппараты Получение требуемого цвета
Аппретирование Плюсовка. Сушильные барабаны Пропитка ниток аппретом для повышения прочности и гладкости
Полировка (для глянцевых ниток) Полировочная машина Придание ниткам гладкой и блестящей поверхности
Разбраковка Ручная Удаление дефектов и установление сорта ниток
Перемотка Мотальные машины Перемотка ниток на катушки или гильзы

Трощение. Хлопчатобумажные швейные нитки чаще всего вырабатывают однокруточными в три сложения и двухкруточными в шесть сложений. Однокруточные нити тростят в три сложения, двухкруточные сначала в два сложения, а затем после первой крутки еще раз в три сложения. Трощение обеспечивает одинаковое натяжение всех перематываемых нитей и очистку нитей от сора, пуха, крупных узлов и слабых мест.

Крутка дает дополнительное закрепление волокон в нитях благодаря чему они приобретают большую прочность. При скручивании швейной нитки в сторону, противоположную прядильной крутке, волокна уравновешиваются и нитка перестает петлять (см. стр. 8).

Крутка осуществляется на крутильных машинах, отличающихся от кольцепрядильных машин отсутствием вытяжного прибора, замененного питающими цилиндрами. Чтобы получить нитку с более гладкой поверхностью и пригладить торчащие волоконца, нити перед круткой смачивают.

Отделочные операции. Перед отделкой пряжа перематывается на бобины или в мотки, которые для удаления с волокон кутикулы, загрязнений и жиров, внесенных в процессе прядения, направляются в отварку. Чаще всего отваривают нитки под давлением в едкой щелочи с добавлением смачивателя ОП-10.

Для получения швейных ниток белого или светлого цвета их отбеливают гипохлоритом натрия, после чего обрабатывают раствором серной кислоты.

Нитки окрашивают прямыми красителями с последующей обработкой ДЦУ и ДЦМ и кубовыми красителями.

Совет

Матовые нитки обрабатывают парафином, бесцветным маслом с небольшим количеством крахмала или без крахмала.

Глянцевые нитки аппретируют составом, кроме жиров содержащим значительное количество крахмала, повышающего прочность и жесткость ниток.

Чтобы сделать нитки более гладкими и блестящими, в аппрет добавляют воск и стеарин, а нитки в натянутом состоянии подвергают полировке быстровращающимся щеточным барабаном.

Готовые нитки разбраковывают внешним осмотром, выявляя наличие дефектов, после чего наматывают на деревянные катушки или гильзы. Длина ниток на деревянных катушках, поступающих в торговую сеть, 200 м, на бобинах крестовой мотки, поступающих в швейную промышленность, 400, 500, 1000, 2500 и 6000 м.

На торцы фланцев деревянных катушек наклеивают этикетки, с одной стороны с указанием торгового номера, числа, сложений, длины намотки и марки швейных ниток, а с другой стороны — с названием фабрики и указанием сорта. Бобины завертывают в бандероль, на которой указываются все перечисленные выше данные маркировки.

Источник: http://www.otkani.ru/textile/spinning/8.html

Технология производства шелка

Изготовление натурального шелка – это длительный и очень трудоемкий процесс. Он состоит из нескольких этапов:

Шелководство – разведение тутовых шелкопрядов

Сырьем для производства шелка являются коконы гусениц тутового шелкопряда, крупной внешне невзрачной бабочки с толстым волосатым брюшком. Эти бабочки были одомашнены несколько тысяч лет назад в Китае. В настоящее время этот вид бабочек в природе не встречается, их разводят специально для производства шелка.

Самка шелкопряда способна отложить от 400 до 700 яиц, из которых при определенной температуре и влажности примерно через 10 дней появляются гусеницы – так называемые шелковичные черви.

Этих червей помещают в специальные инкубаторы, где их обильно кормят тутовыми листьями, в результате чего за 20 – 30 дней они увеличиваются в размере в 25 раз. Гусеница тутового шелкопряда должна пройти 4 линьки, а затем начинает строить кокон.

Обратите внимание

На изготовление кокона она затрачивает около 4 суток, а затем засыпает в нем и превращается в куколку. Кокон тутового шелкопряда вместе с куколкой весит 1 – 4 г., и свит примерно из 1000 м непрерывной шелковой нити.

Коконы тутового шелкопряда могут иметь разную форму, размер и цвет. По форме они бывают круглые, овальные, с заостренным концом, с перетяжкой по середине. Размер их варьируется от 1,5 до 6 см. А по цвету они могут быть белыми, золотистыми, лимонно-желтыми, темно-желтыми, могут иметь красноватый или зеленоватый оттенок.

Внутри кокона куколка тутового шелкопряда примерно за 20 дней превращается в бабочку. Но коконы, которые используются для производства шелка-сырца, собираются до того, как метаморфоза завершится, т.к. выбираясь наружу, бабочка шелкопряда нарушает цельность шелковой нити.

Шелкопрядение – производство шелка-сырца

Этот этап в свою очередь состоит из нескольких подэтапов:

Прежде всего, необходимо умертвить куколку тутового шелкопряда. Для этого коконы обрабатываются водяным паром, а затем помещают в кипящую воду, в которой частично растворяется белковый клей (серицин), скрепляющий шелковые нити.

Затем приступают к кокономотанию: отыскивают концы шелковых нитей и начинают разматывать кокон. Нить, из которой сделан кокон, слишком тонкая, поэтому в процессе размотки складываются нити с 5-8 коконов для получения пряжи необходимой прочности и толщины.

В единую нить шелка-сырца нити с коконов склеиваются серицином, который в процессе вымачивания в кипящей воде удаляется не полностью. В настоящее время этот процесс автоматизирован и выполняется на специальных кокономотальных машинах. Для производства 1 кг шелка-сырца требуется около 45 тыс. коконов.

Именно из этого сырья часто изготавливают уникальные нежнейшие изделия, например, наволочки для декоративных подушек.

Шелкокручение – переработка шелка-сырца в крученые нити. Выделяют несколько способов кручения нитей: простая, сложная или фасонная крутка. На этом этапе мотки шелка-сырца вымачивают в теплой мыльной воде, затем их расправляют и сушат. После сушки мотки разматываются на специальных станках.

Читайте также:  С чем носить зеленые туфли? выбираем правильно оттенок и детали к нему. правила комбинирования материалов. примеры идеальных луков.

В этот момент можно проследить, чтобы нить была непрерывной и однородной по толщине и структуре. Затем проводится трощение (параллельная намотка нитей на одну бобину) и собственно кручение.

Чтобы крученые нити не раскручивались, их обрабатывают водяным паром, а затем упаковывают и отправляют на ткацкие фабрики.

Ткачество

Ткут шелк путем переплетения продольных и поперечных нитей.

Для производства шелковой ткани могут использоваться разные виды переплетений: простые (полотняное, саржевое) или сложные (жаккардовое, мелкоузорчатое и другие).

Используя разные способы переплетения, на ткацком производстве получают разные виды шелковых тканей, такие как: атлас, крепдешин, туаль, шифон, газ, парча, органза, жаккард и другие.

Окраска шелка

Для получения шелка однотонного насыщенного цвета, его окрашивают на этапе вымачивания в мыльном растворе. Мыло и остатки серицина придают нитям гладкость, блеск и делают их цвет более насыщенным. Если же на этом этапе не добавлять красящие пигменты, то шелк приобретает сливочно-белый оттенок.

https://www.youtube.com/watch?v=peG7X-rm11w

Самыми распространенными естественными пигментами, используемыми для окраски шелка, являются кашу и кампеш. Кашу – это выпаренный сок отдельных сортов пальм, акаций и некоторых других растений. Этим веществом можно окрасить шелк в оливковый, коричневый, серый или черный цвет.

Кампеш – это сорт красильного дерева. Его используют для получения серого, синего или черного цвета. Кроме того, кашу и кампеш используются для окраски шелка с привесом, т.е.

увеличение веса готового продукта в результате окрашивания (иногда до 4 раз), что очень выгодно ввиду высокой цены на натуральный шелк.

Важно

С помощью процессов выварки, отбелки и травления красителем в однородный цвет окрашивают не только шелковые нити, но и готовые ткани.

Пестрый рисунок можно получить в процессе ткачества, переплетая определенным образом шелковые нити разных цветов.

В древние времена для получения сложных рисунков использовалась ручная роспись (батик) или вышивка по шелку.

В настоящее время рисунок на ткань наносится преимущественно печатным способом, для этого на производствах установлены ротационные машины или оборудование для термопечати.

Источник: http://rainbowproduction.ru/articles/tehnologiya-proizvodstva-shelka

Свой бизнес: производство ткани. Технология и оборудование для производства ткани :

Во все времена люди носили одежду. Даже несколько миллионов лет назад наши предки использовали шкуры зверей, чтобы оберегать свое тело от холода, ветра и дождя. Постепенно количество материалов для производства одежды увеличилось.

Но, как и тысячи лет назад, основной составляющей процесса изготовления предметов гардероба человека является ткань. Именно поэтому решение основать свой бизнес в рассматриваемом направлении всегда выгодно. Стоит только правильно расставить приоритеты и учесть некоторые важные нюансы.

Например, необходимо подробно изучить, как производить ткани, какое оборудование для этого необходимо, какие существуют виды тканей и прочие весомые вопросы. Статья раскрывает некоторые немаловажные аспекты данной сферы деятельности.

Родина ткани

В настоящее время даже маленький ребенок знает, что огромное количество товаров поступает на мировой рынок от китайских производителей.

Однако лишь часть населения в курсе, что эта азиатская страна является родиной чая, бумаги, пороха и многих других изобретений, которыми человечество пользуется до си пор.

Китай также является первой в мире страной, где было запущено производство ткани.

Благодаря «одомашниванию» тутового шелкопряда население Поднебесной империи стало «пионером» в выпуске шелка. В честь данного материала был также назван и торговый путь, соединяющий Азию и Европу.

Опередив другие страны на несколько тысячелетий, Китай также освоил производство хлопчатобумажных тканей.

Постепенно достижениями Поднебесной империи стали пользоваться и другие государства, и секреты мастерства уже не были тайными.

Начальный этап: обработка сырья

Сегодня ткацкие фабрики выпускают материалы всех цветов и со всевозможными рисунками, которые можно себе представить. Как же осуществляется производство ткани? Процесс мы опишем ниже.

Многим известно, что ткань изготавливается из многих тысяч крученых нитей. Однако первым этапом появления готового материала на свет является прядение.

Изначально корзиночки хлопка, волокна льна или коконы личинок тутового шелкопряда подвергаются обработке. Последние, к примеру, варятся.

Совет

Обработанный материал помещают в емкость. От каждого элемента вытягивают тонкую ленточку. Определенное их количество скручивают в нить. Так процесс прядения осуществлялся давным-давно. Затем ему на смену пришло веретено. После – автоматическая прялка. Сегодня производство ткани также неизбежно без данного процесса. Однако всю работу выполняет различное автоматизированное оборудование.

Собранный из сырья материал подвергается рыхлению и трепанию. Он прессуется, затем разделяется на небольшие порции. Следующим этапом является очистка от мусора и посторонних примесей. Очищенный материал пропускается через чесальные машины.

Поверхность данных аппаратов покрыта сетью иголок. Сырая масса проходит между быстро вращающимся барабаном и медленно плывущими валиками. При этом короткие и инородные волокна удаляются, то есть вычесываются.

Проходя через аппарат, материал приобретает форму толстой и рыхловатой полоски.

Разделяя и вытягивая волокно

Затем по распределительной ленте материал попадает на ленточные машины. Те в свою очередь дифференцируют массу на отдельные составляющие и распределяют их параллельно друг другу. На том же оборудовании ленту вытягивают.

Для того чтобы будущая нить была более прочной, машины соединяют вместе несколько жгутов и слегка подкручивают их. Полученная заготовка называется ровницей. Оборудование для производства тканей включает также прядильные автоматы.

С их помощью ровница вытягивается. Затем она одновременно проходит процессы скручивания и наматывания на навой (специальный валик). После этого пряжа поступает на основовязальный станок, который собирает нити в отдельные заготовки.

Основы и уточные строчки

Если рассматривать полотно сквозь стекло микроскопа или лупы, можно отчетливо увидеть переплетение нитей. Те из них, которые идут вдоль ткани, именуются основами, а поперечные – уточными.

Для того чтобы ни первые, ни вторые не обрывались, а готовое полотно было более прочным, нити проклеивают специальным составом под названием шлихта.

Материал проходит через горячие валики, которые высушивают остатки липкой субстанции.

Процесс производства

Основы поступают с основовязального станка на ткацкий аппарат как полотно в натянутом состоянии. При этом напряжение нитей таково, что между ними должен легко и свободно сновать челнок с уточной нитью.

Под углом в девяносто градусов на ткацком оборудовании происходит непосредственное производство ткани. Автоматическое устройство дает возможность установить режим, который позволяет изготовить ткань с рисунком или без него.

Именно здесь происходит соединение нитей в единое полотно.

Моем и придаем цвет

Перед тем как попасть на окраску, ткань проходит через стирку. Первый процесс происходит в мыльной воде с установленной температурой и непрерывной скоростью. Затем материал ополаскивают в чистой жидкости. Благодаря этим этапам клейкая субстанция, использовавшаяся при ткачестве, вымывается.

Далее происходит процесс окрашивания. Ткань помещают в чистую воду, куда предварительно были добавлены красители. Раствор нагревается, и материал вымачивается в нем. Продолжительность такого процесса достигает шести часов. После этого ткань достается и полощется в теплой воде.

Сушим и наматываем

Благодаря специальному оборудованию материал распрямляется и разглаживается. После этого он проходит термообработку. Ткань помещается в сушильную камеру, где при установленной температуре происходит испарение влаги из ее волокон. Конечным этапом производства является накручивание на большие катушки. Как правило, вес одного готового элемента составляет полторы тонны.

Рассматривая лицевую сторону разных тканей, можно увидеть, что уточная нить проходит через основы с различной частотой. Это позволяет создавать рисунки (простые и сложные, крупные и мелкие). К первой категории материалов относятся сатиновая, полотняная или саржевая ткани. Примерами последнего варианта являются деним и шерсть. К полотняным материалам относят бязь, ситец и прочие.

Деним является более грубым вариантом хлопчатобумажного материала. Лицевая сторона ткани имеет, как правило, синий оттенок. Он образован нитями основы. Изнанка материала окрашена в белый цвет. Это заслуга уточных нитей.

Благодаря такой комбинации деним имеет выгодное и отличное от других материалов свойство изменять свой цвет, «голубеть». Если слегка изменить структуру саржи (поменять схему поведения уточного челнока), получится полотно «елочка».

Этот вариант широко встречается в знаменитых джинсах «Wrangler».

Соединяя ткани

В дополнение к ткачеству в производстве тканей используется также дублирование. Этот процесс представляет собой скрепление двух материалов между собой с помощью сшивания или склеивания.

При этом используется специальное оборудование для дублирования тканей – прессы. Как правило, между собой соединяют шерсть и синтетику, хлопок и металлизированный материал.

Процесс дублирования применяется для наделения полотен новыми свойствами: непромокаемостью, несминаемостью и прочими.

Российский рынок тканей представлен огромным количеством разнообразных компаний.

Обратите внимание

Для того чтобы составить им конкуренцию, необходимо не только приобрести чесальные, вязальные, ткацкие, мотальные, сновальные, шлихтовальные и другие машины, но и наладить бесперебойное производство качественных материалов. Любой проект может стать успешным, если продумать каждую мелочь и задействовать свой скрытый потенциал.

Источник: https://BusinessMan.ru/new-svoj-biznes-proizvodstvo-tkani-texnologiya-i-oborudovanie-dlya-proizvodstva-tkani.html

Из чего делают шелк? Технология производства

Шелк не зря именуют «королем тканей», ведь это полотно очень красиво, обладает многими достоинствами и может применяться как в производстве одежды и аксессуаров, так и в оформлении интерьера. Из чего делают шелк и насколько это сложно? Читайте в статье ниже.

Производство этой удивительной ткани зародилось в Древнем Китае, и очень долго секрета его изготовления мир не знал. Над человеком, решившимся раскрыть эту тайну, висела угроза смертной казни. Поэтому и цена на ткань была соответствующей, позволить покупку себе могли немногие люди.

В Римской империи шелк ценился на вес золота! Когда китайцы научились использовать нити шелкопряда для производства тонкого полотна? Точной даты вам не даст ни один историк. Существует легенда о том, что в чай императрицы однажды упал кокон гусеницы и превратился в нить удивительной красоты.

Тогда жена Желтого Императора и принялась за разведение гусениц-шелкопрядов.

Только в 550 году н. э. византийский император Юстиниан сумел раскрыть секрет — из чего делают шелк. В Китай с секретным заданием были посланы два монаха. Вернувшись через два года, они привезли с собой яйца шелкопряда. Монополии на этом настал конец.

О гусеницах-шелкопрядах

Ткань натуральный шелк сегодня, как и в древние времена, можно изготовить только при помощи лучших гусениц.

Бабочек в семействе шелкопрядов великое множество, но самую дорогую нить способны дать лишь гусеницы под названием Bombyx mori. Данный вид не существует в дикой природе, так как создан и взращен искусственно.

Важно

Выведены они с единственной целью — кладка яиц для выращивания гусениц, производящих шелк.

Они очень плохо летают и почти ничего не видят, но с главной задачей справляются отлично. Живут гусеницы несколько дней, но успевают найти партнера и отложить до 500 яиц. Примерно на десятый день из яиц появляются гусеницы. Для производства килограмма шелка требуется около 6 тысяч гусениц.

Как гусеницы вырабатывают шелковую нить?

Из чего делают шелк, мы уже уяснили, но как это происходит? Каким образом гусеница вырабатывает такую драгоценную нить? Дело в том, что вылупившиеся существа круглыми сутками поедают листья тутового дерева, на котором обитают.

За две недели жизни они вырастают в 70 раз и несколько раз линяют. Наев массу, шелкопряды готовы к производству нити. Тело становится полупрозрачным, а гусеницы ползают в поисках места для выработки нити. В этот момент их нужно поместить в специальные ящики с ячейками.

Там тутовые шелкопряды начинают важный процесс — вьют коконы.

Переваренные листья превращаются в фиброин, накапливающийся в железах гусеницы. Со временем белок превращается в вещество под названием серицин. Во рту существ находится прядильный орган, на выходе из него две нити из фиброина склеиваются при помощи серицина. Получается одна крепкая шелковая нить, которая застывает на воздухе.

Одна гусеница способна свить за двое суток нить длиной более тысячи километров. Для производства одного шелкового платка требуется более ста коконов, а для традиционного кимоно — 9 тысяч!

Технология производства шелка

Когда кокон готов, его необходимо размотать (это называют кокономотанием). Для начала коконы собирают и подвергают тепловой обработке. После этого некачественные нити выбрасывают.

Оставшиеся нити распаривают в горячей воде, чтоб увлажнить и размягчить. Затем специальные щетки находят конец, а станок соединяет две или несколько нитей (в зависимости от желаемой толщины).

Материал-сырец перематывают, так он и высыхает.

Читайте также:  Как подобрать класс компрессии колготок: при варикозе, беременности

Почему же ткань получается такой гладкой? Дело в том, что по специальной технологии с нее удаляют весь сироцин. В мыльном растворе шелк варят несколько часов. Более дешевая ткань, не прошедшая обработку, грубая и трудно поддается окраске. Именно поэтому шифон не такой гладкий.

Окрашивание шелка

Долгий путь производства ткани еще не окончен, хотя и близится к завершению. После отваривания шелка предстоит еще один важный этап — окрашивание. Гладкие нити красить легко.

Структура фиброина позволяет краске проникнуть глубоко внутрь волокна. Поэтому шелковые платки так долго сохраняют свой цвет.

Полотно содержит положительные и отрицательные ионы, что позволяет использовать любую краску и получать хороший результат. Красят шелк как в мотках, так и уже готовую ткань.

Для получения более блестящей ткани и ее насыщенного цвета шелк «оживляют», то есть обрабатывают уксусной эссенцией. В конце пути полотно еще раз обдают горячим паром под давлением. Это позволяет снять внутреннее напряжение волокон. Процесс называют декатировкой.

Теперь вы знаете, из чего делают шелк и какой это долгий путь. В основном он производится в Китае и Индии, но законодателями «шелковой моды» являются Франция и Италия. В настоящее время существует много синтетических тканей, напоминающих шелк, но по гораздо более низкой цене (вискоза, нейлон). Однако с натуральным шелком соревноваться не сможет ни одна ткань!

Источник: https://2qm.ru/biznes/promyshlennost/iz-chego-delaut-shelk-tehnologiia-proizvodstva.html

Технология производства

Прядильное производство

Ткацкое производство

Отделочное производство

Процесс выращивания льна и получения льноволокна достаточно трудоемок.

После созревания, лен «теребят» и расстилают на поле в виде ленты для того, чтобы под воздействием естественной влаги (роса, дожди) на льне начали развиваться грибки, которые разрушают пектиновые вещества, соединяющие волокно с древесиной стебля.

В результате из льняной соломки получается «треста», у которой отделение волокна от стебля облегчено. Затем полученное таким образом льняное сырье («треста») поступает для дальнейшей переработки на льнозаводы.

На льнозаводе происходит первичная переработка льна. На мяльно-трепальных агрегатах в процессе мятья и трепания волокна приобретают вид длинных прядей, длина которых приблизительно равна длине стебля. Часть волокон при этом обрывается или откалывается и попадает в отходы трепания.

Совет

В отходы трепания попадает также разрушенная древесина стебля (костра). Между тем все элементарные волокна, содержащиеся в стебле, по своим морфологическим, физическим и химическим свойствам примерно одинаковы. Разделение волокна и различная переработка являются следствием принятой технологии.

По современной технологии из льняного стебля получают различное по качеству длинное трепаное волокно и обработанные отходы трепания — короткое волокно.

Длинное льноволокно поразделяется на номера 8-14 согласно ГОСТ 10330-76 («Лен трепаный»), короткое – на номера 2-6 согласно ГОСТ 9394-76 («Короткое льняное волокно»). Отходы трепания, не соответствующие ГОСТ на короткое льноволокно, используются в строительстве и обычно называются «паклей».

Для дальнейшей переработки льноволокно обычно поступает на льнокомбинаты, где длинное трепаное волокно подвергают чесанию, после которого оно разделяется на чесаное и очес. После этого все виды волокна перерабатываются по различным технологиям мокрым и сухим способами прядения и используют для изготовления различных тканей.

Из чесаного длинного льноволокна получают тонкую качественную пряжу, которая идет на изготовление различных тканей для одежды, постельного белья и т.д. Очесы используются для изготовления нетканых материалов (основа под линолеум). Из короткого льноволокна сухим прядением получают более грубую пряжу – для шпагатов, веревок, мешковины и т.д.

Производство осуществляется благодаря специально сконструированным прядильным машинам и технологии производства и подготовки волокон для процесса прядения.

Собранный лен из полей поддается вымачиванию, и благодаря доработкам, время, требующееся на вымачивание, значительно сократилось до восьми дней. Время от времени вымачивающиеся стебли погружают в постоянно новую воду, и это дало возможность увеличить скорость вымачивания.

После этого стебли просушивают и закапывают в круглые комы, для удобства передвижения. Комы доставляются в цех по трепанию.

Обратите внимание

При помощи барабана, специальное оборудование для трепания, круглый ком загружается в область, где из стеблей извлекаются так необходимые для производства льняной ткани и ниток волокна. Каждый из стеблей льна распрямляется и отделяется из первоначального кома.

Далее крутящиеся валики позволяют отделенным стебелькам перемещаться на стадию трепания. Постепенно стебельки собираются в пучки и попадают под вращающиеся лопасти. Именно лопасти позволяют отделять ненужную часть стебля от необходимых для производства волокон.

Технология производства льна предусматривает протекание дальнейшего процесса производства в прядильном цехе на специальных машинах. Сначала, волокна проходят через стадию чесания. Для этого предусматривается специальная машина.

После того, как волокна превращены в подходящее состояние, они попадают на прядильную машину. Там получается нитка. Это то, из чего будут состоять ткани. Льняную нитку используют часто в различных тканях.

Благодаря тому, что льняная нитка используется по-разному, полученные ткани могут состоять только из льняных ниток, а могут состоять из ниток, полученных из различных растений. И даже синтезированных химическим путем.

В зависимости от потребностей рынка, или заключенных контрактов на поставку тканей, может быть получена ткань, согласно требуемым характеристикам, используя нитки различного происхождения, а не только льняные.

Источник: http://linen.moscluster.com/?page_id=43

Технология производства ткани

Урок технологии в 5 классе

(урок проводится в школьном музее)

Тема: Технология изготовления ткани.

Цели урока: дать понятие о проектировании личностно или общественно значимых изделий с использованием текстильных материалов, ознакомить с технологией изготовления ткани; научить определять в ткани долевые нити и лицевую сторону.

Задачи:

•ознакомить со старинными способами получения пряжи, нитей и ткани в Брянской области

•раскрыть понятие долевой нити( основы), поперечные нити (уток), кромка;

•ознакомить с современной технологией производства ткани: прядением, ткачеством, отделкой;

•ознакомить с видами переплетения нитей в ткани ( полотняное, саржевое, сатиновое и атласное);

•научить определять на схеме раппорт ткацкого рисунка;

•проинформировать о профессиях оператор прядильного производства и ткач;

•научить определять в ткани направление долевой нити;

•научить определять лицевую сторону ткани.

Оборудование: мультимедийный проектор ткацкий станок, прялка, веретено, образцы ткани. толстая игла, портновский мел, ножницы, клей

Ход урока.

  1. Оргмомент

  2. Изучение темы урока.

Слово учителя.

Изготовление ткани — сложный трудоёмкий процесс, который происходит в условиях производства с помощью современного оборудования. Сырьём для производства ткани является волокно.

Волокна бывают натуральными (или природными) или химическими. Натуральные волокна делятся на волокна растительного и животного происхождения.

Какой путь проходит волокно, прежде, чем стать одеждой или другим швейным изделием?

Важно

Чтобы из отдельных коротких волокон получить длинную и прочную нить (пряжу), их нужно соединить между собой и скрутить. Этот процесс называется прядением. В старину это делали с помощью веретена и прялки.

Льнотканый промысел.

Промысловое льнотканое производство в среднерусских поселениях особенно широко распространилось в 18-19 веках.

И даже во второй половине 19 века, когда льноткачество повсюду в России получило индустриальное развитие, брянские крестьянки предпочитали иметь дело с продукцией собственного производства, что объяснялось экономическими возможностями семьи, потребностями крестьянской эстетики и сельского быта.

В старину не было избы, где бы не стояли ткацкие станки, не было крестьянки, которая не умела бы ткать.

В 1840 –х годах в Суражском уезде очёски пряли с гребня, а кудель – с кужелки, состоявшей из округлённой деревянной пластинки, укреплённой на обрезке доски. Гребень же имел вид тонкой лопаты, в широком конце которой прорезали зубья. Его втыкали в днище – гладко выструганную дощечку, в конце которой для этого имелось отверстие.

Весь процесс прядения состоял в том, что клок кудели насаживался на гребень так, чтобы половина его оставалась за задней частью. Пряха левой рукой начинала дёргать клочки кудели спереди и тремя пальцами правой руки крутила веретено- древнейшее орудие труда в виде гладкой конусообразной палочки.

Это веретено , журчавшее в руках мастерицы, наматывало на себя нить. Такой приём выражался глаголом « посуковать». Пряхе же он запоминался тем, что на указательном пальце правой руки кожа стиралась до крови. Самопрялками на первых порах пользовались только в старообрядческих слободах. И только с конца 18 века они распространились в других селениях.

Самопрялка состояла из катушки (вьюшки) с маленькими колёсиками, соединёнными шнурами с большим колесом.

Когда при прядении на гребне нить достигала саженной длинны, то есть обеих вытянутых рук пряхи, веретено останавливали. Напряв же несколько вьюшек самопрялки, её сматывали сначала на моталку, а затем в клубки произвольной величины.

Приготовив достаточное количество пряжи на основу- уток, принимались за ткачество. В избу вносили деревянный громоздкий стан, занимавший чуть ли не пол-избы. Был он горизонтальным, двумя навоями и двумя подножками. От таких старинных кросен и начинался путь в ткацкое ремесло.

Большая часть пряжи шла на основу, то есть на продольные нити будущего полотна, отчего и родилась поговорка:

« Была бы основа, а уток найдём». Уток же, с помощью которого ткали, шёл поперёк основы и перебором образовывал ткань.

Совет

Вся суть работы на стане заключалась в том, что уток наматывали на цевку (тоненькую палочку), вставляли в челнок, который вскоре быстро мелькал в ловких руках мастерицы.

Начинали стучать бёрда ( зубья в верхней перекладине кросен), и постепенно, сантиметр за сантиметром , вытягивалось льняное полотно.

Готовые холсты скручивали и убирали до июля. А когда приходила пора самых солнечных дней лета, их выносили к речке для отбеливания. Для этого ткани тщательно выбивали валиками (пральниками), чтобы стали мягкими.

На речку же с вечера приносили большие долблёные лохани, где в воде разводили полведра отсеянной тонкозернистой печной золы.. Ткани окунали в такой раствор то тех пор, « пока не разбухнут».

После расстилали на прибрежной траве под солнышком.

Обработанный и разрезанный на куски холст отличался такой мягкостью и блеском, что могло соперничать со знаменитым фламандским полотном. Поэтому современники нередко называли его льняным шёлком.

Но ещё прекраснее были узорчатые льняные ткани. У брянских мастеров такое ткачество называлось «накладным», потому что тонкий узор накладывали на льняную основу, для чего уток составлялся из цветных нитей.

Современное прядильное производство.

Это сложный технологический процесс, который требует применения различной текстильной техники. Спрессованное волокно проходит несколько стадий обработки:1) его разрыхляют, перемешивают и удаляют сорные примеси специальными машинами;

2) полученный холст причёсывают и разделяют на волокнистые ленты;3) каждую ленту ещё больше вытягивают, скручивают и наматывают готовую пряжу (нити) на шпули.

Ткацкое производство.

Обратите внимание

На автоматических станках из пряжи вырабатывают ткань. На огромную катушку ткацкого станка –навой –наматывают прочные и гладкие долевые нити (основу), Концы нитей протягивают вдоль ткацкого станка и закрепляют на товарном валике, на которой и будет наматываться готовая ткань.

В процессе производства ткани с помощью специальных приспособлений часть нитей отводят вверх, а часть – вниз. Между ними образуется зев. В нём прокладывают поперечную нить (уток). Эта нить пушистая и менее прочная , чем долевая. Когда поперечная нить возвращается назад, долевые нити снова меняются местами.

Постепенно, ряд за рядом, нити переплетаются между собой. Получается ткань, по краям которой образуется кромка.

В зависимости от того, в каком порядке переплетаются нити основы и утка, получается определённый ткацкий рисунок. Самые распространённые ткацкие переплетения – полотняное, саржевое, сатиновое и атласное. Внимательно рассматривая схемы ткацких переплетений , можно найти рисунок, который повторяется во всех направлениях, -раппорт

Отделочное производство

Ткань, снятая с ткацкого станка , называется суровой. Она некрасивая, жёсткая, плохо впитывает воду. В дальнейшем суровая ткань проходит ряд отделочных процессов. Вот только некоторые их них.

  1. Отбеливание – придание ткани белизны. Ткань, прошедшая отбеливание, называется отбелённой.

  2. Крашение – окрашивание ткани в какой-либо цвет с помощью красителей. Такая ткань называется гладкокрашеной.

  3. Печатание- нанесение рисунка на от белённую или гладкокрашеную ткань с помощью печатных валиков. В результате печатания получается набивная ткань.

Как определить направление долевой ткани?

При раскрое швейного изделия необходимо определить и учесть направление долевой нити в ткани. Вот как это можно сделать.

А) по кромке: долевая нить всегда идёт вдоль кромки ткани;

Б) по растяжению: долевые нити будут растягиваться меньше, чем, поперечные;

В) по виду и прочности нитей: долевые нити более гладкие, тонкие и прочные.

Как определить лицевую сторону ткани?

Ткань имеет лицевую и изнаночную сторону. Для изготовления изделий нужно научиться различать их. Определить лицевую сторону можно по следующим признакам:

Читайте также:  Куртка софтшелл - что это? состав ткани, особенности моделей. как ухаживать и не купить подделку?

А) по яркости рисунка: у набивных тканей рисунок на лицевой стороне более яркий;

Б) по мелким дефектам ткани: с лицевой стороны видно меньше узелков и ворсинок;

Важно

В) по ткацкому рисунку (переплетение нитей): у саржевого переплетения с лицевой стороны выпуклый рубчик идёт по диагонали из лицевого нижнего угла в правый верхний; у сатинового и атласного переплетения лицевой стороны гладкая, блестящая.

Далее учитель рассказывает о профессиях: оператор прядильного производства и ткач

3.Вводный инструктаж.

Обсуждение с учащимися порядка выполнения лабораторной работы

« Определение направления долевой нити в ткани. Определение лицевой и изнаночной стороны», используя инструкцию к учебнику.

Заполните таблицу, изучив свойства долевых и поперечных нитей.

Вспомните, как направлены долевые нити(основы), относительно кромки.

Потяните ткань и определите, в каком направлении нити растягиваются больше. Долевые нити (основы) не тянутся.

Выньте по одной нити основы (долевой)и утка(поперечной) и определите , какая более гладкая и прочная.

Резко растяните образец ткани: по долевым нитям звук более звонкий.

Работа в тетради:

Заполните таблицу.

Свойства Нити основы Нити утка
Относительно кромки
По гладкости
По степени растяжения
По звуку ( хлопку)

Выберите образец набивной ткани. Рассмотрите его. С какой стороны рисунок ярче? Определи лицевую сторону

Выбери образец гладкокрашеной ( отбеленной)ткани. Внимательно рассмотри его и сравни количество узелков и ворсинок с каждой стороны ткани. Найди лицевую сторону.

Выбери образец блестящей ткани (атласного переплетения). Найди лицевую сторону.

Найди на последнем образце диагональный рубчик. Расположи его так, чтобы его направление соответствовало лицевой стороне.

Оформи результаты исследований, Разрежь каждый образец пополам. Оформите выполненную работу в виде таблицы.

4.Текущий инструктаж.

Учитель проверяет правильность выполнения работы обучающимися

5.Заключительный инструктаж.

Объявление об окончании лабораторной работы.

6. Закрепление изученного материала.

Работа в тетради.

1)Дополни предложение:

Волокна — это

Текстильные волокна используются для________________________________________________________________________

__________________________________________________________________________

2) Укажите цифрами последовательность этапов производства текстильных материалов:

волокно прядение

суровая ткань отделка

7.Контроль формирования знаний и умений обучающихся.

8.Итог урока.

Вопросы обучающимся.

1)Что служило сырьём для изготовления одежды в старину?

2)Как изготавливали ткань в домашних условиях?

3)Что такое узорное ткачество?

4) Как определяется направление долевой нити в ткани?

5)По каким признакам определяют стороны в ткани?

9. Домашнее задание.

§16 Стр.100-104

Источник: https://kopilkaurokov.ru/tehnologiyad/uroki/tiekhnologhiia_proizvodstva_tkani

Этапы производства ткани из хлопка

Для того, чтобы пушок хлопка превратился в ткань, хлопок претерпевает многочисленные этапы подготовки.

Мы уже помним, что для выращивания хлопок получает огромные дозы химических удобрений, пестицидов и гербицидов, многие из ниx давно запрещены в Европе.

  1. Хлопок собирают вручную или механически, убирают зерна, в случае механической сборки, уже на этом этапе отделение волокна от остального растения происходит с помощью вредных химических веществ.
  2. Очистка. Производится для отделения волокна от различного мусора.
  3. Прядение и проклейка.
    После очистки волокна прядутся в нити. Нити проклеиваются с целью придания им прочности и защиты от разрывов во время трения в процессе ткачества или трикотажа. Для этого нити погружают в растворы на основе крахмала, синтетических смол и жиров.
  4. Отбеливание. Цель отбеливания — сделать волокно предельно белым. Когда-то нити и ткани отбеливались в полях, при помощи воздействия солнечных лучей. Сегодня для этого используется химия. Вещества на основе хлора, как хлорка, хлорид соды или перекиси водорода.
  5. Очистка ткани от клейкого вещества, используемого на 3 этапе. Для этого используются химические вещества.
  6. Покраска. В промышленности для окраски используется только синтетическая химия. Красителей существует более 4000, и они принадлежат к разным группам химических веществ. Использованию химических красителей предшествует использование группы других химических веществ : травильный раствор, ускоритель крашения, смачиватель, хелатообразующий агент, пеногаситель, катализатор, связующие вещества, загустители и многие другие.

    Если подробно писать о красителях, можно написать целую книгу. Выделим лишь по физическим признакам две группы:

    • — пигментный краситель. Не растворяется в воде. Используется в основном для окраски синтетических волокон. Вызывает аллергии, некоторые из них канцерогенны.
    • — растворимые красители. Используются для натуральных и синтетических волокон. Бывают реактивные, кислотные, щелочные. Некоторые принадлежат к азокрасителям.
  7. Аппретура. А Вы думали, что ткань покрасили, и все? Можно шить? В промышленности — ничего подобного! Ткань должна еще претерпеть серию операций, называемых аппретурой. Цель этих операций — изменить внешний вид ткани, придать ей качества, ценные для потребителей, иногда сделать ткань тяжелее. Некоторые виды аппретуры чисто механические (ворсовка, выбривание, придание извитости), но большинство из них химические. Вот лишь самые распространенные: * мерсеризация. Придание хлопку шелковистого вида и подготовка к покраске. Нити вымачиваются в растворе едкого натра при температуре 0 градусов. Затем нити моются с помощью кислотного раствора для нейтрализации остатков каустической соды. * аппретура несминаемости. Чаще всего с помощью нанесения формальдегидных смол. * подсинивание — для усиления эффекта белизны. Используются многочисленные химические вещества, производные от дибензилиденa, Пиразолa, бензазола * обработка против сваливания. Используется для шерсти. Чаще всего с использованием формалина.

    Екатерина Тарасова

Эта статья была полезна для 576 людей. Эта статья помогла Вам?

+ 576 Да

+ 373 Нет

Источник: http://ecotkani.ru/stati/4-pro-khlopok-len-i-drugie-tkani-kak-v-promyshlennosti-volokno-prevrashchaetsya-v-tkan

Производство тканей

ПРЯДЕНИЕ

Прядение — это создание из волокнистой массы пряжи (нитей) путем скручивания между собой волокон.

Прядение осуществляется на прядильных фабриках. Современные прядильные фабрики оснащены сложнейшими механизмами и машинами. Разнообразие текстильных волокон (хлопчатобумажные, , шерстяные и т. д.)требует применения различных машин и технологии создания пряжи. Прядению в полном смысле этого слова подвергаются лишь натуральные текстильные волокна (хлопок, шерсть, лен), так как этого требует незначительная их длина. Как уже говорилось в других статьях, прядением химических волокон называют формирование тончайших нитей при помощи фильер и их скручивание в одну нить. Из химических волокон прядению подлежат только штапельные волокна, так как они, в противоположность всем другим химическим волокнам, короткие. На прядильные фабрики волокно поступает обычно спрессованным в кипы (хлопок, лен, шерсть). Волокно содержит много примесей, тончайшие волоконца спутаны и смяты. В таком виде сырье непригодно для прядения. Предварительно проделывают несколько операций, в результате которых волокно очищают, распрямляют, разделяют на отдельные волокна, расчесывают и лишь потом скручивают в пряжу.
прядения осуществляется последовательно в несколько этапов на различных машинах (рыхлительных, трепальных, чесальных, ленточных, ровничных). Завершается технология изготовления пряжи на прядильных машинах, где полученная пряжа наматывается на бумажные патроны (трубки) или деревянные шпульки. Все эти машины создают пряжу из хлопчатобумажного, льняного и шерстяного сырья. Прядение шелковых натуральных волокон осуществляется по другой технологии. Обычно тончайшие нити шелка от 3 до 15 коконов скручивают в одну.

ТКАЧЕСТВО

Процесс производства тканей из пряжи называется ткачеством.

Ткани вырабатывают на ткацких станках в виде длинных полос различной ширины. Продольные нити, параллельные кромке, называют основой, поперечные — утком.
Нити основы значительно прочнее нитей утка. Они гладкие и более скрученны. В этом легко убедиться, если выдернуть несколько продольных и поперечных нитей. Объясняется это тем, что и в процессе производства и при эксплуатации тканей на нити основы падает наибольшая нагрузка. Нити утка рыхлее и мягче. При растяжении ткани в поперечном направлении ткань растягивается, а в продольном, по кромке, малорастяжима.

ТКАЦКИЕ ПЕРЕПЛЕТЕНИЯ

На ткацком станке вырабатывают ткани с различными переплетениями. При образовании переплетения нити основы ложатся в определенном порядке — то сверху, то снизу уточных.

Нити основы и утка могут переплетаться через 1, 2, 3 и более нитей, после чего порядок переплетения повторяется. Наименьшее число нитей, после которого порядок переплетения повторяется, называется раппортом. В тканях различают раппорт по основе и по утку.

По строению ткацкие переплетения делятся на 4 группы: простые, или гладкие, мелкоузорчатые, сложные и крупноузорчатые.

В группы простых, или гладких, входят 4 наиболее распространенных вида ткацких переплетений: полотняное, саржевое, атласное и сатиновое. Они несложны по строению. Нити основы при переплетении то покрывают нити утка, то проходят под ними. Если нити основы при пересечении с утком перекрывают его, то это место на поверхности ткани называют основным перекрытием, а если нить утка перекрывает нить основы, то это место называется уточным перекрытием. Поэтому поверхность каждой ткани состоит из основных и уточных перекрытий. Каждому основному перекрытию на одной стороне соответствует уточное перекрытие на другой стороне. Поэтому по своему строению ткани делят на односторонние, когда ткань можно шить только на одну сторону (сатиновое переплетение), и двусторонние, когда между лицевой и изнаночной стороной нет разницы (полотняное переплетение).
Полотняное переплетение (рис. 7, а) является самым простым. В нем нить утка переплетается с нитью основы в шахматном порядке. Поверхность тканей с таким переплетением гладкая, матовая. Лицо и изнанка одинаковые. Сама ткань прочная. Полотняное переплетение имеют многие ткани:

ситец, бязь, мадаполам, батист, полотно, парусина, некоторые шерстяные и шелковые ткани, штапельное полотно. Особенно четко полотняное переплетение видно при рассмотрении марли.
Ткани с саржевым переплетением нитей отличаются от тканей с полотняным переплетением по внешнему виду. У них хорошо заметны косые полоски — елочки (рубчик), располагающиеся слева направо (рис. 7, б).Такое переплетение имеют шерстяные ткани: бостон, диагональ, шевиот, коверкот.
Ткани с сатиновым и атласным переплетениями (рис. 7, в, г) по внешнему виду резко отличаются от двух первых переплетений, так как с лицевой стороны имеют гладкую блестящую поверхность. При помощи такого переплетения создают ткани хлопчатобумажные (сатин), шелковые (атлас, подкладочные).

Мелкоузорчатое переплетение. При мелкоузорчатом переплетении нитей в результате комбинирования описанных выше переплетений (например, полотняного с сатиновым, сатинового с саржевым и т. д.) на поверхности ткани получается мелкий узор, который систематически правильно повторяется.

В мелкоузорчатом переплетении нити основы и утка могут быть одного цвета. Узор при этом выделяется не очень четко. На ткани, например, заметны зигзаги, полосы, волнистые линии и т. п. Если нити основы и утка разного цвета, то эффект мелкоузорчатого переплетения значительно повышается.

Крупноузорчатое переплетение также получается сочетанием различных простых переплетений нитей основы и утка.

Например, в результате комбинирования полотняного и атласного переплетений на поверхности ткани получают узоры листьев, цветов, геометрических фигур, т. е.

Совет

на матовой основе (полотняное переплетение) хорошо заметны блестящие гладкие фигуры определенной формы (атласное переплетение).

Если при крупноузорчатом переплетении меняют цвета и оттенки нитей основы и утка, то появляется возможность создать различные декоративные ткани: ковры, гобелены, нарядные платьевые и подкладочные ткани с разнообразными узорами.

Сложное переплетение. На ткацком производстве вырабатывают многослойные и ворсовые ткани. Получить их можно в результате более сложного переплетения нитей.

При создании таких тканей несколько систем нитей основы переплетаются с несколькими системами нитей утка и образуют прочные, плотные ткани. При сложном переплетении создаются ткани, вышитые в процессе ткачества.

Ткани с таким переплетением напоминают вышивку гладью.

Ткацкие машины, с помощью которых производят мелкоузорчатые, крупноузорчатые и сложные ткани, требуют специального дополнительного оборудования по сравнению с ткацкими станками, предназначенными для выработки тканей с простым переплетением нитей. Более сложным является и управление этими машинами.
В настоящее время разрабатывают различные способы создания нетканых материалов, заменяющих ткани. Их изготовляют из отходов хлопкового пуха, шерстяных, вискозных и синтетических волокон. Существует несколько способов получения нетканых материалов. Хлопковый пух, например, пропитывают особым клеем, который, осаждаясь на волокнах, склеивает их друг с другом. Технология получения нетканых материалов из искусственных волокон основана на свойстве волокон плавиться при высокой температуре.
Один из способов получения материалов, заменяющих ткань, сводится к следующему: на специальной машине слой волокон определенного состава и толщины, именуемый холстиком, прошивают системой игл , как бы часто простегивают зигзагообразными стежками по всей ширине, а затем начесывают. Этот материал теплый, легкий и мягкий.
Существует и такой прием получения нетканых материалов, когда на специальной машине пласт волокон определенной плотности прокатывают под тяжелыми валиками с острыми зубцами. Зубцы вминают часть волокон в глубь пласта, волокна скрепляются, и материал получается довольно прочным.
У нетканых материалов большое будущее. Их создание значительно экономичнее и проще. Например, лучший современный ткацкий станок позволяет создать за 1 час 10 метров ткани. Нетканого материала за 1 час можно получить 300 метров.

ОТДЕЛКА ТКАНЕЙ

На ткацких станках вырабатывают суровые ткани, которые еще не готовы к употреблению. Эти ткани должны пройти дальнейшую обработку:

Источник: http://domashnij-portal.ru/shvejka/1345-rukodelie.html

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector